如何提高數控機床的可靠性？

    數控車(chē)床加工與傳統機床相比，由于增加了數控系統、伺服控制單元、以及自動(dòng)化功能部件和相應的監控裝置等，應用了大量的電氣、液壓、氣動(dòng)元件和機電裝置。由于元器件和裝置數量的增多易于導致出現失效概率的增大。
    數控機床多發(fā)的故障率一直是影響我國數控機床品質(zhì)的一個(gè)重要問(wèn)題。尤其是用于批量生產(chǎn)的自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)上，對數控機床的可靠性更為重視，通常用平均無(wú)故障時(shí)間（以MTBF表示）的長(cháng)短來(lái)衡量它的可靠性。例如日本遠州株式會(huì )社2002年提出為汽車(chē)行業(yè)提供的加工中心其MTBF³5000h，這樣可保證在生產(chǎn)線(xiàn)上的數控機床只需每年作例行檢修，而不致因出現故障而引起停產(chǎn)。相比國內加工中心先進(jìn)水平的MTBF³600h有大幅度的提高。因此，為了保證數控機床有高的可靠性，設計時(shí)不僅要考慮其功能和力學(xué)特性，還要進(jìn)行可靠性設計，根據可靠性要求合理分配各組成件的可靠性指標，在配套件采購和制造過(guò)程中重視質(zhì)量要求，加強全面質(zhì)量管理以求可靠性的不斷增長(cháng)。
    精心設計、嚴格制造和明確的可靠性目標以及通過(guò)維修分析故障模式和找出薄弱環(huán)節是推進(jìn)數控技術(shù)的重要措施。例如我國機床行業(yè)經(jīng)5年的努力已使加工中心和數控車(chē)床的MTBF增長(cháng)了50%；又有如日本FANUC公司的數控系統在1985年時(shí)無(wú)鼓掌時(shí)間僅為8.7個(gè)月，公司領(lǐng)導提出了增長(cháng)至50個(gè)月的目標，至1991年基本實(shí)現，到1994年已達125個(gè)月，在可靠性方面位居世界前列。這些事實(shí)充分說(shuō)明了維修和產(chǎn)品質(zhì)量之間的互動(dòng)關(guān)系。